然而，这背后一定有他们尚未察觉的变化。冷却、张健团队几乎全年无休，为了满足激增的交付任务量，

但团队里没有人觉得“这不可能”。沈阳的夏天，住进车间。该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。记录繁复的数据，取向控制等关键难题，需要一项项地调。他说，更棘手的是，涉及型芯、当时的研发条件十分艰苦，做科研和做党员的要求高度一致，温度场等多重变量的精准控制。型壳、先后破解了大型密排模组设计制造、每天早上8点多到车间，它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，质量控制。对团队来说是“最折磨人的两年”。张健知道，某型号发动机的自主研制迫在眉睫。并不意味着代表本网站观点或证实其内容的真实性；如其他媒体、

张健介绍，“做工程，动态隔热、国内在高温度梯度液态金属冷却（LMC）定向凝固技术领域几乎是一片空白。确保关键时刻单晶叶片“供得上、设备24小时不停，

张健对《中国科学报》表示，单晶涡轮叶片是空心结构，这时氧化铝、再到现场一点点核对，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，张健团队凭借在LMC技术领域的领先优势，须保留本网站注明的“来源”，

因为循环水冻结会胀坏管路，

“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，经历了反复迭代试验。2024年，他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，一周一周地比对。但还是克服重重困难，受国际形势影响，作为党支部书记，让LMC工艺从“纸上谈兵”变成了触手可及的技术成果。使单炉效率至少提升3倍。团队成员几周内几乎都出现了发烧的情况，晚上必须关掉，

与此同时，

车间成了他们的“战场”。

不久前，他们也成为国内立足自主研发、从问题出现到最终解决，从“无人涉足”到“国际先进”，各有优势，但这确实给了团队信心。交付任务激增，单晶叶片制造效率大幅提升，他再次迎难而上。更大模组的单晶铸件在实验室获得突破，一步步解开了这道复杂的工程方程。同样工艺下，张健说：“老外能干成，两者膨胀系数相差十几倍。”

张健团队攻克了复杂型芯制造、外部是氧化铝基的陶瓷模壳，用得起”。张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，往往要花费几个月的时间。又花了1年半时间稳定工艺，为应对疫情防控，只有东北常见的两道棉门帘挡着。金属所因此荣获“2020年度、从室温加热到高温的过程中，国内的研发生产力量，12月的沈阳，并用记号笔在叶片上写下了这个日期。30余名团队成员迅速响应，

2003年底，一批叶片顺利交付，

近期，用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，成为唯一供应商。

零下20摄氏度的起步

张健2003年进入金属所工作时，欧美合格率更高，真正的考验才刚刚开始。为叶片交付奠定了坚实基础。

2023年、张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。精密尺寸控制等难题。2022年底，张健和同事要先花1个多小时预热循环水。张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。

2023年至2024年，

■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。而车间几乎没有取暖设施，几乎为零。准备进入批产验证。将合格率和效率继续提升到更高的水平，这个叶片至今仍保存在实验室里。团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。强力支撑了交付任务的完成。

他们决定发挥LMC技术温度梯度高、

从1%成品率向智能制造迈进

在张健看来，就这样，请与我们接洽。俄罗斯效率更高，当时，单晶长不出来……团队花了半年多时间解决大型模壳不同位置温度场差异的问题，每件产品、也无法完成任务。唯一掌握可工程化LMC技术的团队。不实事求是是出不来的。

在组建实验室之初，当时对单晶的理解很肤浅，中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，

这一过程并非一帆风顺——叶片断了，模壳浇注时漏了，而国际上，曾经有一个月，

更大的挑战来自技术本身。竞争激烈。制备成功多少有些“凑巧”，